“我总是提醒自己，做得还不够，可以再好一点，还能再进步一点。”董强说。作为中国铁路成都局集团有限公司成都动车段动车转向架车间的一名动车组机械师，董强也是该车间“飞驰创新工作室”的牵头人。熟悉他的人都知道，“老实憨厚”“勤奋努力”“发明家”是他的标签。

从零起步，成为动车组机械师

2013年7月，董强从兰州交通大学毕业来到成都车辆段成都东动车运用所参加工作。还是学员时，他就惊叹于师傅们仅靠一支电筒、一双肉眼就能精确查找动车故障，一双巧手借助工具三下五除二便能解决问题，他也暗自下定决心，一定要练就这身过硬本领。

学习期间，董强白天跟着师傅们学业务、钻技能，晚上学规程，琢磨故障分析案例。为了尽快能成为合格的动车组机械师，他一有空便拿着电筒钻入动车组检修库，对动车组各系统、各零部件进行故障排查和处置练习。

“夏夜作业是最艰苦的。”低矮的作业环境既闷又热，脸上的汗渍擦了又流，董强既要克服身理上疲倦，又要集中精神认真练习。每次走出地沟，一脸倦意、满身油污的董强活脱脱像个“乞丐”。经过一年的反复练习，他终于将各类动车组运用故障处理方式牢牢掌握，取得了相应资质，成为了一名动车组机械师。

主动转型，跨越修级挑战

2015年7月，成都动车段成立，西南地区首个动车组高级修基地也随之投入运营，而动车检修车间和动车转向架车间就是负责动车组高级修的两个车间。与动车组日常检查维护不同（动车组一、二级修），动车组高级修检修项目更多、时间更长，将会对动车组车体、走行部等系统部件进行分解检查，对动车组部分寿命到期部件进行更换，以确保动车组在下一里程周期内的运行安全。

那时的成都动车段动车组高级检修刚起步，人员基础业务知识较为薄弱，很多检修工作需要一边摸索学习一边检修作业。“我申请去动车转向架车间。”董强主动申请前往未知领域“开荒”。 初到转向架车间，董强被分到分解检修班组，从事转向架分解工作，这是动车组转向架三级检修的第一道作业工序，拆解的质量决定了后工序的检修劳效和最终的组装质量。“分解工作还不简单，就是用各种工具拆就完了。”和董强一同分配到该工位的同事不以为然，但他却不这么认为。

动车转向架结构复杂，由7个部分组成，涵盖大大小小40余种部件，各部件被众多电气管路连接并相互作用。部件拆解的逻辑顺序、如何保证每个部件在不损坏的前提下顺利拆解、如何快速精准地完成转向架分解作业、分解后的部件如何摆放、运输……这些都是亟待解决的问题。

面对这些难题，董强摩拳擦掌、跃跃欲试。他利用在动车所练就的扎实业务基础，手绘转向架零部件分解图，拿着图纸找到生产厂家请教、记录拆解作业标准，再通过分解操作实践和验证这些作业标准。直至4本笔记上密密麻麻记满技术资料，他终于熟练掌握了CRH2A、CRH380A型动车组分解检修技能，并配合车间编制完成《转向架收入鉴定、分解及防护》作业指导书，将自己总结的作业经验融入到作业指导书中，让更多的职工更方便地掌握作业技能。

2016年，董强在成都动车段动车组高级修技术比武中获得第一名。这份荣誉使他更加坚定了钻研动车组高级修技术的信心，他在工作之余不断研究、总结，在已有作业标准基础上思考如何优化作业、节约成本、提高劳效，先后参与编制、修订作业指导书10余本。在不断的学习钻研中，他的技术水平也“水涨船高”。2017年，他报名参加成都动车段“三支队伍”技术人才选拔考试，获得高级修转向架车间技术人才第一名。

自主攻关，推动创新创效

“一个人强不是真的强，大家强才能推动动车组高级修更快更好发展。”2017年，成都动车段动车组高级修快速增量，检修中需要克服的技术难题也越来越多。为提高动车组高级修自主检修技术水平，动车段在动车转向架车间成立“飞驰创新工作室”，对检修技术、工装设备开展立项攻关，董强被选为工作室牵头人。

工作室创立初期，由于成员们的专业知识、技能素质和设计经验参差不齐，如何提高成员综合素质，更好发挥群策之力开展设计攻关是董强一直在思索的问题。他作出“要输出先输入”的决定，自己先学一步、学深一步，自己学懂之后再带动其他成员共同学习。通过一段时间对工作室成员的了解，对他们的能力和特点进行综合分析后，董强为他们量身制定“五项能力雷达图”，针对个人薄弱环节开展强化辅导培训，通过邀请技术能手授课、外出参观学习等方式补短板、促提高。

董强工作室18名技术骨干一起，始终专注于提高动车组高级修生产效率，优化生产工艺，节约生产成本，解决现场生产难题。为了提高攻关实效，他每季度组织工作室成员召开技改创新分析总结会，利用其过硬的专业知识，指导成员完善设计，为成员们拓展思路。

2019年12月，轮轴轴端尺寸测量作业人员反馈，现有作业方式为人工检测，检测效率低、检测误差大。轮轴轴端尺寸数据是开展动车组转向架检修的基础数据之一，需要精准且高效地进行测量，否则就会成为后续检修流程的“梗阻”环节。董强到现场了解具体情况后发现，要克服这个难题，就必须在不改变现有工作环境和工作流程的情况下，实现轮轴轴端尺寸的精确稳定检测，自主研发自动化设备势在必行。随即，董强以“自动化”为目标，把“检测精度”贯穿这个项目攻关始终，确定了机器人+自动检测设备的总体方案。

“什么不会就学什么，没有条件就创造条件。”攻关期间，董强带领团队自学并运用多种软件，通过开展文献调研、技术分析、核心技术原理模拟和现场试验测试，运用类比、进阶、迭代等研究方法，制定智能化检测模块、检测头模块快速精准定位、专用智能移动机器人平台、信息化交互式界面等功能和系统研究计划，逐一开展攻关。

经过一年时间的攻关研发，2020年12月17日，“CRH3A、CRH2A轮轴轴端智能化检测装备”落地，通过了成都局集团公司科信部组织的专家组的评审，投入了现场作业。这个装备实现了灵活智能移动、精确定位和高效测量轮轴轴端尺寸，轴承与轮轴端尺寸能进行智能化配对，并能将检测数据自动储存、打印和无线传输，现场工作效率大大提高。

该装备的投用，使轮轴轴端尺寸测量作业由原来的双人同时开展人工作业变为1人操作设备按钮自动作业，且作业时间由原来的15分钟/个提升到9分钟/个，作业效率提升40%。在提高效率的同时，也提高了检测精度，检测数据更加标准、规范。同年，该项目获得2020年第六届全国铁路青年科技创新奖。“那时我一闭上眼睛，脑海里全是各种结构设计、程序编制、算法研究，像着了魔一样。”董强回忆道。

“飞驰创新工作室”从成立至今共完成创新项目135项，累计节约检修成本500余万元，压缩动车组高级修修时2天，先后获得国铁集团级奖励8项，集团公司级奖励3项，并连续三年荣获全国铁路青年科技创新奖。

在董强的世界里，从来不相信不劳而获。“通过自己的努力，保证动车组检修质量，确保动车组能运行安全，是我最幸福的事情！”（记者 雷琰 图由成都动车段提供）